Технологический процесс производства опор ЛЭП, пропитанных антисептиком ултан, креозот

Производство опор ЛЭП: технология.

1. Заготовка сырья ( в требуемый заказчиком размер).
2. Сортировка и складирование сырья на участке подготовки к окорке (эстакада).
3. Входной контроль перед окоркой (проверка геометрических параметров, пороков древесины).
4. Окорка на станке "MORBARK c40" (снятие коры, луба на величину до 2.5 см на диаметр).
5. Контроль качества окорки – 100%.
6. Торцовка комля опоры – под углом 90 град. ( бензопила Хускварна ХР 372).
7. Обрезка вершины опоры под углом от 60 до 120 град (бензопила Хускварна ХР 372).
8. Складирование окоренных опор для подсушки на площадке подготовки к пропитке.
9. Контроль влажности ( влагомер Delta 200Q) – 15 -20%
10. Погрузка на тележки автоклава (при помощи козлового КК-20/25).
11. Закатывание тележек ( 6 шт) в автоклав АТ 1.6-2*17
12. создание воздушного давления в автоклаве (рабочей ёмкости) до 0,2МПа в течение от 10 до 30 минут.
13. Создание разряжения в рабочей ёмкости при помощи насоса ВВН 12 до 0,08МПа (вакуумирование и давление необходимо для удаления излишков влаги перед пропиткой).
14. Контроль предпропиточной влажности влагомером Delta 200Q ( с открыванием рабочей ёмкости и выкатыванием загруженных тележек при помощи лебедки УЗ 1.3).
15. После возврата тележек с опорами в рабочую ёмкость, автоклав заполняется, при помощи насоса ПДВ 60/8 и создается давление до 0,4МПа. Время выдержки под давлением: зима до 8,5 часов, лето – до 5,5 часов.
16. После завершения пропитывания опор антисептик вытесняется из рабочей ёмкости в маневровую сжатым воздухом (при помощи компрессора ПВ-4/0,7).
17. Создание в рабочей ёмкости разрежения (вакуумирование). Вакуум – 0,08МПа.
    Время выдержки под вакуумом до 1,5 часов. Остатки антисептика собираются в сборник
    (емкость V – 8м.куб).
18. Снятие вакуума.
19. Выгрузка тележек из рабочей ёмкости (лебедкой УЗ-1.3).
20. Контроль качества пропитки – визуально и буром-пробоотборником.
21. Складирование на участке готовой продукции.
22. Бракованные (непропитавшиеся) опоры направляются в изолятор брака для последующей перепропитки.